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第一節 電弧傷害導致的斷線
斷頭的特征是持續的退火電流熔化部分或熔斷銅材,導致斷線形成的。
 
局部的熔化是由于持續的退火導致。
原因︰
1.退火輪表面髒;
2.卷筒張力不足導致(也許是收線機張力小或線抖導致);
3.退火輪調整不當,跳動。
來源︰
1.退火導輪;
2.卷筒;
3.張力控制。
第二節 中央爆裂(其他名字︰杯狀斷裂;杯錐狀斷裂)
 
杯狀斷裂的斷頭兩端
 
杯狀斷線的斷頭在銅材內部的發展過程。
 
杯狀斷裂的圓錐體
 
杯狀斷裂的深洞。
原因︰
1.高濃度的銅氧化物粒子在線的中央部分集中或沿軸向分布;
2.存在一種微觀的磁性或非磁性的雜質;
3.不適當的模具形狀設計、塔輪磨損、進入模具不均勻,模具潤滑不足和/或不正確的模具減面率或進線角度,模具定徑區過長。
來源︰
1.銅材含氧量過高(>600萬分之一)。
2.在鑄造過程中銅氧化物掉入熔融的銅熔池中。
3.簇狀的銅的氧化物(銅柱)掉入熔融的銅池中。
4.鑄造的銅桿兒的氣體空穴的周圍有簇狀的氧化銅。
5.銅棒不均勻的冷卻在成銅氧化物的不均勻的分布。
6.熔融的熔池中有微觀的部分磁性非磁性的殘留的不溶解的粒子。
7.拉絲過程操作。
第二節 A類斷頭︰氧化銅粒子造成的杯狀斷裂
 
中央爆裂的圓錐狀斷頭
 
高濃度的氧化銅粒子在斷頭里面
 
斷頭里的高濃度的氧化銅粒子
 
偏析出的大大小小的氧化銅粒子
原因︰
高濃度的氧化銅粒子或條狀物在銅材中心,這些粒子扮演著張力集中點產生微小裂紋,這些裂紋將推廣或直接造成銅桿斷裂。
來源︰
1.銅材含有高濃度的氧化物(>600)
2.高濃度的銅氧化物掉入熔融銅池中。
3.銅柱掉入熔融銅池中。
4.在軋制過程中銅材上空洞里的氣體周圍的簇狀的銅氧化物被冷軋進銅桿里了。
5.在銅桿的冷卻過程中不均勻的冷卻導致銅氧化物不均勻的分布。
第二節B類磁性或非磁性物質造成的杯狀斷裂
 
 
杯狀斷裂的圓錐形斷頭前端的非磁性物質,經過X光分析是 (可能是二氧化 )。
 
高放大倍率的二氧化 粒子圖像。
 
杯狀斷裂圓錐端中心的的非磁性雜質,經過X光衍射分析確定粒子含有鋁, 和鈦(可能為耐火砂混合物)。
 
高倍率的鋁 鈦粒子照片。
原因︰
斷裂發生于拉制含有微觀粒子的雜質的銅材,雜質含有 和 鋁鈦混合物。
來源︰
1.澆注口。
2.中間罐,流水槽,熔爐內襯層。
第二節C類不正確的拉制參數導致的中央爆裂
 
中央爆裂機理簡圖
 
由于不正確的進線角度導致的中央爆裂
 
放大圖像演示進線角度(20°)不對導致的中央爆裂內部斷裂。
 
放大圖像顯示不正確的模具進線角度(20°)。
 
放大圖像顯示中央爆裂中間的圓錐體。
原因:
1.在銅線變形時過多的張力在銅線內部。
2.過大的反拉力。
3.不足的減面率。
4.不合適的模具設計。
5.過于陡峭的進線角度。
6.由于不足的模具潤滑和或不正確的模具減面率或進線角度導致摩擦力的增加。
7.過分長的模具定徑區和壓縮面。
8.塔輪磨損。
來源︰
1.拉絲機操作。
2.特別的斷線來源于過分的進線角度(20°)。
第三節 V型斷裂
電線斷頭的形狀是剪切的形狀,通常與電線軸向呈45度角,實際顯示斷頭區域沒有減面。
 
剪切的形狀的斷線開始于山形的缺陷。
 
經過幾道模具後的山形缺陷的拱起的表面。
 
電線表面的V型斷裂的缺陷。
 
V形斷線顯示的三角口導致的斷線。
原因︰
斷線起始于格子形的表面,最終這格子型的表面成為了斷線點,這些格子型可能起源于︰
1.電線表面隆起;
2.不適當的模具輪廓;
3.銅材和模具不適當的接觸角度;
4.太短的模具定徑區;
5.模具排列不整齊;
6.銅材的碎片從機器中進入或出去;
來源︰
1.斷裂發生于鑄造的銅棒;
2.斷裂發生于繞線;
3.在冷拉過程中發生微觀裂縫。
第三級A類斷線結果源于突起的表面,線材里氧化物大部分來自于線材上的阻礙物
 
剪切的形狀源于線材表面的雞爪印的缺陷。
 
隆起的表面源于雞爪印的缺陷。
 
電線縱向結構的破壞顯示了格子和隆起的表面產生氧化物。
 
隆起的表面的氧化物清晰地顯示著格子或雞爪印區域。
原因︰
發生于高度集中的氧化物集中的線材表面。
來源︰
電線上的隆起的表面或阻礙。
第四節 混合斷線
斷裂發生在張力緊繃的橫截面積減小的區域,斷線然而顯示有細小的裂縫缺陷在斷裂點或碎片缺陷從斷頭表面脫落下來,這些缺陷是銅材開始斷裂的起點。
 
 
 
 
原因︰
線材表面的微小的裂縫或碎片可能在銅桿制造的過程中或拉絲過程中產生。
來源︰
1.銅桿兒表面缺陷;
2.拉絲設備產生。
第五節雜質斷線
斷線特征是雜質現在或以前出現在斷頭表面。斷裂的銅材可能含有磁性物質、非磁性物質或者兩者的混合物能呈現出不同的斷裂外形。雜質可以很容易的在銅材表面之下導致斷線。
原因︰
1.磁性雜質在鑄造和軋制過程中進入銅桿;
2.非磁性物質(銅氧化物鱗片狀,熔爐或槽里耐火材料粒子或熔渣)在鑄造和軋制過程中進入銅桿;
3.扎入雜質(從軋輥或其他部分扎入鐵、鋼的碎片);
4.拉絲過程中進入的雜質(出現在模具或潤滑溶液中的硬的外來粒子)。
來源︰
1.鋼帶碎片在運送過程中帶入銅材。
2.測量裝置部件腐蝕。
3.鋼棒經常用于清除噴射。
4.車間鋼帶碎片如螺栓螺母等。
5.熔爐燒制器末端惡化。
6.熔爐修理導致電弧焊飛濺。
7.微小碎屑,銀屑和粒子被扎入銅材導致花邊。
8.熔池的耐火材料。
9.槽里的耐火材料。
10.澆灌噴射材料。
11.氧化物聚集在噴射口上。
12.粒子伴隨著電荷引入。
13.在熔融的金屬池上方的固體銅桿兒上的氧化銅被刮落下來。
14.氧化銅形成于早期傳送過程中的裂縫。
15.堅硬的外來粒子(磁性或非磁性)可能來源于模具或潤滑液,基座碎片,斷線的碎片。
 
第五節A類雜質斷線
斷線的特征是由于雜質出現在斷頭表面,雜質肯能是磁性非磁性或者兩者的混合物。斷線根據不同的斷線形勢和雜質尺寸表現出不同的斷頭外貌。
A-1磁性物質引發的的斷頭
 
放大的斷線圖片顯示這一長條的鐵雜質。
原因︰
1.一長條的鐵磁性雜質被鑄造或扎入銅桿;
2.鋼雜質來原因機械系統中的軋件或其他的鋼的部分;
3.熔鑄貼的碎片從其他的操作部分。
來源︰
1.鋼帶碎片隨電荷帶入;
2.測量裝置腐蝕;
3.鋼棒經常用于清楚噴口;
4.車間鋼帶碎片如螺栓螺母等;
5.鍋爐燃燒器提示惡化;
6.修理鍋爐時電弧焊飛濺;
7.軋輥磨損導致微型粒子、碎片、銀粒子脫落。
 
雜質斷線的電子掃描放大圖像
 
雜質區域掃描放大圖片顯示出現鐵和銅。
微觀結構堅定不同類型的磁性雜質
 
經過硝酸酒精腐蝕劑後的直徑為0.010毫米的銅線中含鐵雜質。
 
在硝酸酒精溶液中直徑為0.022毫米的銅線的含鐵的雜質經鑒定來源于含鐵鉻4-6%鉬1-2%釩0.8-1.5%的模具鋼。
 
灰色含有鐵的珍珠岩微觀結構圖(環形的碟狀結構)
 
斷線中發現的雜質顯示珍珠岩和一些石墨碎片的微觀結構。
對比軋輥中的含鐵的材料和斷線中發現的雜質的微觀結構。
 
 
機器絞盤機的微觀馬氏體結構。
 
斷線中發現的雜質的微觀馬氏體結構。
 
鑄鐵制造的軋輥的微觀圖像包含珍珠岩、石墨和磷共晶體。
 
斷線中發現的雜質的微觀圖像顯示珍珠岩和磷共晶體。
對比拉絲機中的鋼件和斷線發現的雜質的微觀結構。
A-2類 非磁性雜質導致的斷線形狀
 
斷線表面的氧化銅雜質
原因
1.一長條的氧化銅被鑄造或扎入銅桿中;
2.其他的非磁性粒子導致斷線的有︰二氧化 、碳化 、氧化鋁、氧化鎂、 和熔渣。
來源
1.熔爐的耐火材料;
2.槽的耐火材料;
3.傾注噴口的材料;
4.噴口殘留的氧化物;
5.電帶入的粒子;
6.固體銅棒在熔池上方被刮下來的氧化銅掉入熔池;
7.在拉制早期氧化銅會導致斷線;
8.在銅桿準備工作時氧化物或粒子組織被扎入銅桿;
9.熔渣在熔融或傾注時掉入。
 
A-3類 磁性和非磁性混合物雜質導致的斷線
 
鐵類的磁性和 類的非磁性的雜質導致的斷線
原因︰
1.斷線原因來自與非磁性雜質(氧化銅, ,碳化 ,二氧化 ,氧化鋁,氧化鎂和熔渣粒子);
2.銅材中的磁性物質(鐵、鋼、鑄鐵);
來源:
1.鋼帶碎片隨著電荷(或承載)帶入;
2.測量裝置磨損;
3.鋼棒經常用于清理噴口;
4.車間鋼帶碎片如螺母和螺栓等;
5.熔爐燒制器末端惡化;
6.修理熔爐時電弧焊飛濺;
7.軋輥磨損導致微型粒子、碎片、銀粒子脫落;
8.熔爐的耐火材料;
9.槽的耐火材料;
10.傾注噴口的材料;
11.噴口殘留的氧化物;
12.電荷(或運載)過程中粒子進入;
13.固體銅棒上的氧化物在熔池上方被刮落;
14.在早期傳送過程中氧化物形成于裂縫之中。
第五節 B類 雜質缺失斷線又名雜質丟失斷線、空芯
斷線形狀是剪切狀並有一個淺洞在一邊,淺洞是由于斷線過程中或之後雜質丟失。
 
雜質丟失斷線
 
 
雜質在銅材表面,飛出是出要的斷線形式,發現里面含有鐵。
表面微觀雜質斷線機理
橫向視角
 
側面的視角
 
 
銅桿表面下的雜質,在不斷的拉制的過程中向表面暴露,最終導致斷線。
 
淺洞由于雜質出現在線表面丟失所致,淺洞的樣子是主要的電線表面樣子。
原因︰
磁性或非磁性的雜質在電線中開啟斷線的過程。在拉制的過程中,雜質從銅材上飛出,最終導致斷線形成淺洞。
來源︰
1.鑄造或軋制的過程中帶入磁性或非磁性雜質;
2.拉制過程中帶入非磁性或磁性雜質。
 
空芯和壓成的空芯
第五節 C類 拉制過程中帶入的雜質
線材不良或缺陷特征是由于電線上有雜質或雜質小坑在表面或表面之下。外來粒子在拉制過程中可能輕易的進入線材表面之下。
 
鐵粒子嵌入線材表面
原因︰
堅硬的外來磁性或非磁性粒子在模具中或潤滑液中可能拉制進入線材表面,最終將要導致斷線的結果。
來源︰
1.金屬粒子在潤滑液中;
2.模具磨損(模具碎片);
3.基座碎片;
4.破損的電線碎片。
第五節 D類 拉絲帶入的雜質丟失
線材缺陷特征是由于雜質導致的坑的出現。雜質在拉制的過程中進入線材表面。
 
 
缺口由于斷頭表面的雜質丟失,雜質是鑄造過程中的鐵粒子。
 
缺口由于斷頭表面的雜質丟失,雜質是鑄造過程中的鐵粒子。
原因︰
在拉制過程中鐵粒子的引入。
來源︰
1.過分多的微粒在潤滑油系統中;
2.基座上的金屬微粒廢棄物。
 
線材表面的凹坑是經過0.289的模具減面後被鋼線僅僅的涮了一下。
原因︰
外來含鐵或不含鐵的物質進入銅棒或潤滑液或拉絲過程中進入線材產生一個嚴重的表面缺陷。這個缺陷將產生應力集中,在後續的拉制過程中導致斷線的結果。
來源︰
進入帶或線進入銅棒。
第六節 打結斷線
斷線特征是線局部扭勁了或線與模具錯位了。
 
打結斷線
原因︰
1.拉絲塔輪不令人滿意的牽引,穿線,纏繞,抓住。
2.潤滑液不足;
3.不正確的模具設計。
來源︰
1.拉絲設備塔輪;
2.拉絲設備潤滑系統。
第六節 機械損傷斷線
由于機械損傷導致斷線發生。機械損壞包括小坑、大坑、嚴重的磨損和很深的溝。
 
銅桿在拉制前就受到了機械損傷。
 
斷頭附近的摩擦損傷。
原因︰
斷裂原因由于拉絲機塔輪在斷線後的磨損。
來源︰
拉絲機塔輪。
第七節 空心斷線
斷頭的形狀是一個深深的,漏斗形的空心。空心的內壁看起來很光滑,沒有污染和顆粒,只含有一個空洞,這個空洞從斷頭表面可以延伸到線內部幾毫米。
 
電子掃描圖片顯示漏斗形的空心斷線。
 
縱向部分的光學放大圖片顯示空芯中心和金屬流動情況。
原因︰
空洞位于線中心線,他們可能在鑄造時形成。在鑄造過程中過度的氣體熔融在金屬中,或在凝固的過程中收縮形成中心空腔。
來源︰
1.過分的氣體(氫)溶解在熔融的金屬中;
2.在鑄造過程中凝固時收縮形成中心空腔;
3.熔池中熔融金屬波動導致不均勻的鑄造。
第八節 縫和扎進碎片
斷線特征是斷線位置附近有裂縫存在,這些裂縫肯呢個含有氧。
 
斷線和銅桿軋制缺陷有關。
 
斷線和裂縫相關。
原因︰
1.軋制過程中碎片被扎入;
2.縱向的斷裂。
來源︰
1.軋制過程中碎片被扎入;
2.銅棒在軋制過程中產生縱向的裂縫;
3.軋制過程中,扎入量過多導致。
第九節︰小塊薄片
缺陷特征是線材表面有褶皺的金屬薄片。
 
這個薄片顯示特征為褶皺的金屬碎片是由于扎入過量導致的。
 
這個碎片很明顯是由于拉制過程中遇到問題所致。
 
斷線顯示斷頭表面碎片。
原因︰
1.機械損傷;
2.熱軋過程中的損傷;
3.在熱軋過程中扎入量過多或有毛邊。
來源︰
1.棒材表面缺陷;
2.機械操作;
3.熱軋過程中扎入量過大。
 
第十節 末端分叉
斷線特征是銅材中間有一個常常的裂縫導致末端分叉。
原因︰
1.高強度壓出空芯;
2.鑄造時銅棒形成畸形裂縫;
3.一個巨大的氧化銅層出現在銅材中間;
4.外來物質出現在銅材里;
5.在軋輥操作中,扎入碎片。
來源︰
1.在軋制銅桿時產生裂縫;
2.在鑄造過程中帶入氧化銅碎片;
3.在鑄造或軋制過程中帶入外來物質;
4.碎片來自于剝皮機。
第十節A類氧化銅層導致分叉斷線
 
 
在斷頭表面出現的大量氧化銅層
原因︰
巨大的氧化銅層出現在鑄造的銅棒中,被扎入銅棒中。
來源︰
氧化銅層在鑄造過程中被帶入。
第十節B類氧化銅層分離導致電線末端分叉
 
 
放大的氧化銅層分離導致的電線末端分叉圖片
原因︰
高度集中的氧化銅粒子在鑄件中,以易碎的中心和條狀的氧化物形式保持分散在銅材內。
來源︰
1.銅氧化物碎片掉落入熔融的金屬池中;
2.銅的垂柱掉落入熔融的金屬池中;
3.簇狀的銅氧化物在鑄造的同幫的氣孔和涼的褶皺周圍;
4.由于不均勻的銅桿冷卻導致銅氧化物不均勻的分散。
 
C類 銅棒中的外來物(裝置的耐火材料)導致末端分叉
 
末端分叉斷線的放大圖片顯示裝置的耐火材料出現在斷線表面。
原因︰
在鑄造或軋制過程中帶入的外來物。
來源︰
裝置耐火材料出現在軋制區域。
第十節D類 軋制進銅碎片導致末端分叉斷線
 
 
 
由于軋進碎片導致的不同樣貌的末端分叉斷線的放大圖片
原因︰
在軋制初期帶入的銅碎片。
來源︰
銅碎片來源于剝皮機。
第十一節張力斷線
斷頭外形是有一個顯著的截面積減少的地縮頸區域,並且末端有一個小坑。一個張力斷裂發生在張力超過線材的極限抗拉強度時。
 
一個典型的張力斷線斷頭外形的微觀電子掃描圖顯示兩邊對稱的截面積縮小的縮頸。
 
電鏡掃描張力斷線斷頭的前端小坑的樣子。
 
電鏡掃描張力斷線斷頭的前端小坑里的特征︰微空隙和細長的外圍牆壁表明材料的塑性良好。
 
無氧銅
原因︰
1.不適當的配模或模具之間纏線不正常;
2.塔輪磨損導致不合適的滑動或不正確的繞線圈數;
3.不正確的塔倫直徑;
4.不合適的模具輪廓,太小的角度減小或者太長的定徑區;
5.模具入口處很髒有很多碎片混合物,人為地制造了較小尺寸的模具;
6.塔輪表面磨損或者纏繞太多圈數導致銅線在塔輪上轉彎;
7.拉絲機猛地一動;
8.過多的銅粉粒子。
來源︰
拉絲設備和、或操作。
第十一節A類模具角度不當
 
 
 
原因︰
模具角度或模具座不當。
來源︰
模具或模具座。
第十一節B類模具堵塞斷線
 
模具堵塞斷線
原因︰
1.電線打卷進入機器導致張力增大;
2.潤滑液里過分多的碎片;
3.接觸角度和壓縮角度配合不協調;
4.潤滑液噴射口沒有對準模具入口。
來源︰
1.不適當的潤滑液保養系統;
2.模具的幾何形狀。
第十一節C類塔輪壓線導致張力斷線
斷線是由于上層導線對下層導線過緊的纏繞或擦傷導致的。
 
由于塔輪繞線壓線產生的張力斷線。
原因︰
1.不正確的模具設計;
2.不好的塔輪線槽;
3.不適當的模具和塔輪排列。
來源︰
1.模具;
2.塔輪繞線;
3.模具座;
4.操作。
第十一節D類不正確的傳輸導致的張力斷線
斷線產生于線在從一個滿線的塔輪上進入另一個空的塔輪時不適當的進入平台。
 
不正確的傳輸導致的斷線。
原因︰
1.塔輪線槽損壞;
2.筒或磁棒磨損;
3.不正確的速度調節;
4.不正確的張力調節。
來源︰
1.線槽平台;
2.筒;
3.儲線輪。
第十一節E類模具刮傷導致斷線
斷線是由于磨損的模具,硬的粒子進入模具,潤滑液不足,不正確的模具設計,模具制造不正確,不正確的模具排列,拉絲液溫度高于規定導致。
 
模具刮傷導致斷線。
原因︰
1.模具磨損;
2.堅硬粒子進入模具;
3.潤滑液不足;
4.不合適的模具設計;
5.不正確的模具制造;
6.模具排列不正確;
7.潤滑液溫度過高。
來源︰
1.定徑區過長;
2.模具磨損;
3.銅材表面缺陷嚴重;
4.減面率過小或過大;
5.模具有環溝不光滑。
第十一節F類絕緣疙瘩導致張力斷線
在擠出機產生絕緣材料疙瘩通過小孔時,電線張力急劇增加導致斷線。
 
絕緣疙瘩導致張力斷線。
原因︰
機器速度比率波動導致電線停頓或扭曲,結果大致絕緣加厚。
來源︰
擠出工序。
第十一節G類退火熔斷導致斷線
 
退火工序電弧打火或產生太高溫度導致斷線。
 
退火工序打火燒斷導致張力斷線。
原因︰
1.退火電。/div>
2.不正確的收線張力;
3.退火皮帶過髒;
4.退火皮帶磨損了;
5.退火機和拉絲機速度不協調;
6.退火電壓或溫度設置不當;
7.退火爐之間速度匹配不當。
來源︰
退火區。
第十二節纏結斷線、
兩個或更多線材產生了一個纏結點導致斷線,這種類型的斷線外形有一個切斷斷頭外貌。
 
 
纏結斷線
原因︰
1.不正確的線材纏繞;
2.不正確的材料操作。
來源︰
1.繞線機;
2.材料操作或繞線機操作。
第十三節焊接斷線
斷線特征類似于魚嘴形、平整的斷頭、剪切的斷頭、縮頸的斷頭。通常這種斷線發生于早期拉制過程。
第十三節A類平坦的焊接斷線
斷裂產生于焊接區域,外形是一個平坦的輪廓。這種失效的形式是由于焊接區域的低延展性。
 
平坦的焊接斷線。
原因︰
不適當的焊接銅桿。
1.不合適的熱焊座,太長或太短;
2.對接段準備不好;
3.沒有很好的去除焊接毛刺;
4.堅硬的銅材段。
來源︰
1.焊接設備或和操作。
第十三節B類魚嘴型焊接斷線
 
魚嘴型斷裂通常發生在有一個剪切力作用在焊接的焊縫區域,然後在這個焊接區域的裂縫斷裂。
 
魚嘴型斷裂的斷頭
原因︰
導體焊接不良。
1.熱焊溫度不適當——太高或太低;
2.不正確的焊接端操作;
3.毛刺去除不良;
4.焊接端太硬。
來源︰
焊接機器和或操作。
第十三節C類 焊縫剪切斷裂
斷線形狀是斷頭斜面和軸向傾斜45°。在沒有干擾的情況下這樣的斷裂情況經常發生。斷裂區域通常是斷裂導致剪切力傳播。
 
焊接剪切斷線。
原因︰
焊接不當
1.熱焊溫度調整不當——太高或太低;
2.焊接端毛刺處理不當;
3.焊接端沒準備好;
4.銅材焊接端太硬。
來源︰
焊接設備和或操作。
第十三節D類焊接縮頸斷線
斷線發生在焊接區域,斷線點的形狀是縮頸。焊接區域組織結構通常延展性好並且包含很多空隙和內部缺陷,斷裂就是在這個地方開始的。
 
縮頸焊接斷線
原因︰
銅材焊接不好
1.不適當的熱焊溫度設定——太高或太低;
2.焊接端處理不當;
3.毛刺處理不當;
4.焊接端太硬了。
來源︰
焊接設備和或操作原因。
結束

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